PVC異型材産生氣(qi)泡。裂紋、麻點等(deng)缺陷的原因

引(yǐn)起以上缺陷的(de)原因主要有以(yi)下：

1.各種材料中(zhōng)所含水分及易(yì)揮發物，嚴重超(chāo)标，在擠出混合(hé)工序中又不能(neng)被充分排除，揮(huī)發物仍保留在(zài)材料内部，型材(cai)内部或表面就(jiu)會出現氣泡、經(jīng)加熱後型材明(míng)顯出現氣泡、裂(lie)痕和麻點。

生産(chǎn)中一旦出現此(ci)類缺陷，首先應(ying)排除原材料造(zao)成的影響，其次(cì)在高速混合中(zhong)制定合理的工(gōng)藝條件，能有效(xiao)排除揮發物。

2.PVC是(shi)熱穩定性差的(de)熱敏性塑料，盡(jìn)管配方中有加(jia)入熱定劑，如穩(wen)定劑不好或者(zhě)因擠出工藝的(de)弊端出現過熱(re)分解現象，所産(chan)生的氯化氫氣(qì)體往往不能被(bèi)充分排出而停(ting)留在材料内部(bu)，就會在型材斷(duàn)面或内表面上(shang)出現緻密的小(xiao)氣孔，這類氣孔(kǒng)的産生與擠出(chu)機的加熱冷卻(que)系統對擠出溫(wēn)度的控制能力(lì)與均勻性有關(guān)。

擠出溫度不能(neng)過高，否則易産(chǎn)生過塑化并産(chan)生過多的氣體(ti)殘留在型材内(nèi)甚至出現裂痕(hén)，擠出溫度過低(di)，物料塑化不良(liang)，未塑化的粒子(zǐ)使型材表面出(chū)面麻點、毛刺、粗(cu)糙。調整正确的(de)工藝溫度是控(kong)制物料塑化的(de)關健。

擠出加工(gong)過程中，熱量主(zhu)要來源于外加(jiā)熱源和剪切摩(mo)擦熱，在開機初(chū)期熱量主要來(lai)源于外加熱，開(kai)機後剪切摩擦(ca)熱不斷增加，有(you)時甚至會超過(guò)物料所需要的(de)熱量，這就需要(yào)将熱量通過冷(lěng)卻系統散發，以(yi)防止熱分解，因(yīn)此擠出機的加(jia)熱冷卻系統應(ying)能保證擠出溫(wēn)度穩定，控制精(jīng)度高。

剪切摩擦(cā)熱與螺杆轉速(sù)，機頭壓力等因(yīn)素有關，在生産(chǎn)中調整螺杆轉(zhuǎn)速和機頭壓力(lì)使剪切摩擦熱(rè)量合理，能在一(yi)定程度上改善(shàn)加熱冷卻系統(tong)運行條件。

3. 氣泡(pao)的産生，還與擠(ji)出機排氣系統(tong)的功能有關。雙(shuang)螺杆在功能上(shang)分四個區：依次(cì)是供料區、壓縮(suō)區、排氣區和均(jun)化區，從供料區(qu)到壓縮區的壓(ya)力是逐步增大(dà)，到了排氣區壓(yā)力急劇下降，而(er)均化區壓力迅(xùn)速上升。在排氣(qì)區，氣化的揮發(fā)物因壓力聚降(jiang)，很容易從熔體(ti)中逸出，在真空(kōng)度不低于0.05MPA的條(tiao)件下，從排氣口(kou)處被排出機外(wài)。

此外，擠出機的(de)供料量與擠出(chu)量應基本平衡(héng)，當供料量大于(yú)擠出量時，多餘(yú)的物料會在壓(ya)力的作用下被(bei)不斷地擠向壓(yā)力低的排氣孔(kong)處，導緻物料從(cóng)排氣孔冒出，甚(shèn)至會堵塞排氣(qi)孔，失去排氣功(gōng)能。

4.PVC異型材産生(shēng)氣泡、裂紋、麻點(diǎn)時，可根據情況(kuang)逐一排除，首先(xiān)檢查各種原料(liao)的揮發分，雜質(zhi)是否超标，并對(dui)配方中的潤滑(hua)劑、穩定劑的用(yong)量進行适當的(de)調整，可适量增(zeng)加潤滑劑，降低(dī)剪切摩擦熱，适(shì)度添加穩定劑(ji)保證物料的承(cheng)溫能力和熱穩(wěn)定性能，避免物(wù)料嚴重分解，

其(qi)次，根據擠出機(ji)的工作特性，設(she)置合理的溫度(du)，螺杆轉速和擠(jǐ)出壓力，再次檢(jian)查真空度及排(pai)氣孔的工作狀(zhuang)況，保證排氣暢(chang)通，密封良好，最(zui)後排查模具流(liu)道内有無死角(jiǎo)。